Detrás de este objeto aparentemente simple, sea de plástico o metal, hay tecnologías muy sofisticadas fruto de años de investigación para obtener resultados seguros y producciones a altísima velocidad.
Primero, las tapas deben ser perfectas: la aplicación de la tapa a la botella, que se realiza a velocidad de miles al minuto, no puede dejar lugar a vacilación alguna; es impensable que por culpa de una cápsula se pare una planta de llenado. Como dicen los encargados del trabajo, el torque de aplicación debe ser el justo, así como el torque de remoción.
Segundo, la tapa debe estar bien sellada, pero no demasiado para evitar problemas de presión. Aún más, la banda de garantía debe romperse dulcemente pero no ser débil al punto de ocasionar una ruptura durante la aplicación, invalidando así la botella; ni ser demasiado dura, sino el consumidor no la abriría. Por último, la tapa debe ser liviana, y si es posible livianísima, sin que por esto deje de cumplir con sus funciones.
Agua, CAF (llenado aséptico frío), Hot Filling (llenado a calor), CSD (bebidas gaseosas), son algunos ejemplos de procesos de llenado que, también en virtud del producto a embotellar, necesitan de una tapa específica desarrollada ad hoc. Son varios los materiales posibles: polipropilenos, polietilenos, alta densidad, baja densidad, con liner, sin liner, etcétera.
Al mismo tiempo, nacen nuevas tecnologías, nuevos principios productivos como la compresión para reducir el consumo energético, para ser más veloces, para pesar menos, para costar menos. Otras se vuelven obsoletas y quedan rápidamente fuera del mercado. Una carrera continúa hacia el desarrollo, sin tregua, cuyo resultado es la producción de cápsulas cada vez más livianas pero con rendimientos cada vez más superiores, hasta llegar a innovadores sistemas anti-adulteración.
Detrás de la simple apertura de la tapa, hay años de investigación y estudio. Y ha sido el ISBT – un comité internacional compuesto por las principales empresas del sector del beverage, entre las cuales destacan Coca Cola, Pepsi, Krones, Sacmi, Sidel, entre otras—, quien ha propuesto definir recientemente un estándar que permite moverse en dirección de una reducción de los pesos de la botella y de la cápsula, salvaguardando al mismo tiempo los parámetros de rendimiento del cierre.
Se pasó así del finish tradicional PCO1810 al nuevo PCO1881, cuyas diferencias dimensionales son evidentes en la comparación en la figura: un estándar que se ha vuelto necesario justamente para evitar una proliferación incontrolada de nuevas soluciones y nuevas propuestas, multiplicando así las dificultades de embotelladores y productores de cápsulas en la gestión de las distintas soluciones, con evidente desventaja tanto para los mismos productores como para los consumidores finales.
La compresión representa de hecho un nuevo método para realizar el producto plástico: el plástico es extrusionado a temperaturas más bajas de lo normal, reduciendo así la cantidad de energía necesaria tanto en la fase de calentamiento como en la de enfriamiento, aparte del consistente ahorro de tiempo. De eso modo resulta un proceso productivo más económico, más rápido, más respetuoso del ambiente y, en definitiva, más competitivo en el mercado. Mayor información en www.sacmi.com
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